片材擠出機操作規(guī)程

一、操作規(guī)程前言 1.1 本操作規(guī)程適用于片材擠出機的操作、維護和維修工作。 1.2 為確保操作安全、保證生產(chǎn)質(zhì)量，本規(guī)程必須嚴格執(zhí)行，禁止違章操作。 二、安全操作規(guī)程 2.1 使用擠出機前，必須了解和熟悉該機器的結(jié)構(gòu)、性能和工作原理。 2.2 擠出機操作人員必須接受專門的培訓(xùn)，并獲得操作資格證書。 2.3 操作人員必須穿戴合適的勞動防護用品，包括安全帽、耐酸堿手套、防滑鞋等。 2.4 擠出機操縱盤必須處于停止狀態(tài)，才能進行開機操作。 2.5 打開主電源前，應(yīng)首先檢查電源開關(guān)、控制開關(guān)和保險絲是否正常。 2.6 在操作過程中，嚴禁將手伸入機器內(nèi)部，以免發(fā)生事故。 2.7 在處理異常情況時，應(yīng)立即停機處理，不得拖延時間。 2.8 操作人員必須經(jīng)常巡視擠出機周圍環(huán)境，清除雜物。 2.9 操作人員對機器的任何改裝、維修工作必須獲得相關(guān)人員的指導(dǎo)和批準。 三、操作步驟 3.1 開機準備 3.1.1 將擠出機放置在平穩(wěn)的地面上，并通過螺絲緊固。 3.1.2 檢查機器內(nèi)部是否有殘留的物料，清理干凈。 3.1.3 檢查機器銘牌上的電壓和電流參數(shù)是否與供電電源相符。 3.2 開機操作 3.2.1 打開控制開關(guān)，將操縱盤轉(zhuǎn)至自動模式。 3.2.2 打開主電源開關(guān)，確保機器正常通電。 3.2.3 檢查潤滑油、潤滑脂等潤滑部位的供油情況，補充潤滑劑。 3.2.4 按照擠出機操作界面顯示的參數(shù)，設(shè)置機器的工作參數(shù)。 3.2.5 點擊啟動按鈕，機器開始運行。 3.3 生產(chǎn)操作 3.3.1 在開始生產(chǎn)之前，首先將擠出機預(yù)熱，并調(diào)整適當?shù)臏囟取? 3.3.2 將待擠壓的原料加載到機器的送料系統(tǒng)中。 3.3.3 調(diào)整合適的擠壓頭和擠壓模具，并進行必要的軸向和徑向調(diào)整。 3.3.4 開始擠壓操作，根據(jù)生產(chǎn)要求調(diào)整擠出機的擠壓速度和溫度。 3.3.5 監(jiān)控擠出機的運行狀況，及時發(fā)現(xiàn)并處理異常情況。 3.3.6 完成生產(chǎn)后，停機并關(guān)閉主電源，清理和維護擠出機。 四、安全維修規(guī)程 4.1 維修操作前，必須切斷主電源，確保維修安全。 4.2 維修人員必須佩戴絕緣手套，防止觸電。 4.3 維修過程中，嚴禁在電器線路上施加額外的負荷。 4.4 維修人員必須熟悉機器的維修流程和相關(guān)技術(shù)手段。 4.5 修理機器前，必須對機器進行全面的檢查和排除故障。 4.6 修理機器時，必須使用合適的工具和設(shè)備，確保工作質(zhì)量。 4.7 維修結(jié)束后，必須對機器進行測試和調(diào)試，確保正常運轉(zhuǎn)。 五、操作規(guī)程總結(jié) 5.1 片材擠出機的操作規(guī)程嚴格執(zhí)行，可以保證生產(chǎn)的安全和質(zhì)量。 5.2 操作人員必須嚴格按照操作規(guī)程進行操作，不得違章操作。 5.3 在發(fā)現(xiàn)機器異常情況時，必須及時停機處理，防止事故發(fā)生。 5.4 維修人員必須具備相關(guān)的技術(shù)知識和經(jīng)驗，確保維修的安全和有效。 5.5 操作規(guī)程定期進行檢查和評估，及時改進和完善。

2024-02-20

模具為什么要維護保養(yǎng)

一、清洗 模具在生產(chǎn)過程中會積累一定的油漬和灰塵，長期不清洗會影響模具的精度和使用壽命。因此，需要定期進行清洗，可將模具放入清水中浸泡，用軟毛刷輕輕刷洗，然后用清水沖洗干凈，最后用干布擦干。 二、防銹 模具在存放過程中容易受到潮濕的影響，導(dǎo)致生銹。為了防止模具的生銹，需要對模具進行防銹處理。一般可使用防銹油或防銹脂進行涂抹，或?qū)⒛＞甙诜莱奔埢蚍莱辈祭铩?三、潤滑 模具在使用過程中需要潤滑保持其正常運轉(zhuǎn)。使用潤滑油或潤滑脂對模具的活動部位進行潤滑處理，定期進行加油保養(yǎng)。 四、防止變形 模具在使用過程中容易發(fā)生變形，如橡皮模具容易出現(xiàn)拉伸變形，金屬模具容易出現(xiàn)彎曲變形等。為了防止模具的變形，需要在制模的時候根據(jù)模具的材質(zhì)和使用條件進行設(shè)計，避免模具過于薄弱或過度受力。同時，使用時要避免過度沖壓或過度拉伸等操作，保持模具的合理使用壽命。 五、防止裂紋 在使用模具的過程中，注意不要過度加熱或過度冷卻，避免急劇溫度變化，這會導(dǎo)致模具產(chǎn)生裂紋，從而影響模具的使用壽命。因此，在操作過程中要注意溫度的控制和安全使用。 綜上所述，模具的日常維護保養(yǎng)是保持模具精度和使用壽命的關(guān)鍵。要定期進行清洗、防銹、潤滑等常規(guī)維護措施，同時避免模具的變形和裂紋等問題，確保模具的正常使用。

2024-02-20

模具的保養(yǎng)與維護

注塑模具的保養(yǎng)與維護是非常重要的，它不僅關(guān)系到模具的使用壽命和注塑成型的質(zhì)量，而且影響到整個生產(chǎn)線的穩(wěn)定性和生產(chǎn)效率。以下是一些關(guān)鍵的保養(yǎng)步驟： 記錄與歷史檔案：為了便于未來的維護保養(yǎng)，應(yīng)保留模具的歷史維護記錄，這包括維護和修理的情況，以供后續(xù)維護保養(yǎng)時參考。 潤滑與檢查： 對模具的定位銷和其他滑動部件進行潤滑，并檢查是否有損壞，如有損壞則需要及時更換。 對于表面件的模具，應(yīng)對型面進行清潔，以保證制件的質(zhì)量。 防銹處理：采取措施防止模具生銹，例如涂抹防銹劑。 烘干處理：在進行烘干處理時，應(yīng)注意避免使用可能損傷模具表面的堅硬物品，如鐵絲或不銹鋼。 生產(chǎn)過程中的保養(yǎng)： 在生產(chǎn)過程中，定期對模具的不同部分進行檢查和潤滑，如拉延模的壓料圈、圓角；修邊模的刀口部位；翻邊刀塊部分等。 定期清理修邊沖孔模的小孔廢料道，以保持模具的清潔和工作順暢。 裝模前的準備工作： 在裝模前，要清除模具的上表面和壓機工作臺面上的壓力痕跡和污垢，確保模具的安裝面和壓機工作臺面不被壓傷。 裝好模具后，要徹底清洗模具的各個部分，尤其是導(dǎo)向機構(gòu)和表面件模具的型面，以保證制件的質(zhì)量。 通過上述的保養(yǎng)措施，可以有效地延長模具的使用壽命，提高生產(chǎn)效率，同時也有助于保障產(chǎn)品質(zhì)量。

2024-02-20

一次性塑料杯子的制作 生產(chǎn)流程詳解

一、安裝模具、備料 把模具安裝到塑料制杯機上； 使用片材機將全新塑料PP顆粒料制成片材，卷成一桶。 二、開啟制杯機，生產(chǎn) 片材裝載入塑料制杯機送片處，烘箱加熱，送片，開始生產(chǎn)。 三、包裝、彩印 市場杯使用疊杯機套疊后，裝箱； 超市杯使用疊杯機自動套疊后輸入包裝機自動包袋； 盒子類，無法使用疊杯機的產(chǎn)品，使用機械手吸出產(chǎn)品套疊起來，裝箱； 需要印刷的彩印杯，輸入彩印機里印刷。 四、余料處理、拉片、循環(huán)再生產(chǎn) 生產(chǎn)中產(chǎn)生的邊角料放入粉碎機里加工成粒，后與新料混合，再放入片材機里拉片。 這里可以使用自動上料機，節(jié)省人力。 五、總結(jié) 其實生產(chǎn)流程非常簡單，即是拉片，生產(chǎn)，處理邊角料再拉片，生產(chǎn)，如此往復(fù)。 機器按需配置，包括型號大小、多少臺、多少種，都是按實際生產(chǎn)需要安排的。其中疊杯機和包裝機、機械手以及上料機等，主要是為了節(jié)省人工，提高效率，降低成本和衛(wèi)生的考慮，非必配。同時，自動化生產(chǎn)已是目前的趨勢，降低成本，即意味著提高競爭力。

2024-02-20

使用片材機時應(yīng)注意事項有哪些?

1.從加料段到機筒與成型模具連接處，片材機機筒各段溫度不同，溫度逐漸升高。 2.成型模的溫度應(yīng)略高于圓柱體的溫度。一般情況下，溫差應(yīng)控制在5-10℃之間，模具兩端的溫度也略高于中間溫度。溫差與前面相同。 3.三輥中間輥的高度與模具的下唇在一個平面上，唇端面與中間輥平行。 4.為了使熔體在模具中形成均勻厚度，成型模具的溫度應(yīng)保持一定的溫度值。 5.為了避免影響片材厚度，片材機三輥的工作溫度要高于片材擠出模具口的速度，速度要穩(wěn)定。

2024-02-20

片材機怎么操作？

1.如果是第一次投入使用的片材機，在打開機器時，我們應(yīng)該首先加熱機器大約40或50分鐘。推薦的操作方法是用手拉動電機的三角帶，直到它們自由；根據(jù)正常工作方向連續(xù)拉8-10次，然后繼續(xù)加熱約10分鐘，然后啟動，但由于正常生產(chǎn)需要連續(xù)補充熱量，應(yīng)繼續(xù)加熱；根據(jù)塑料的不同性質(zhì)調(diào)整不同的溫度。 2.工作時，要保證機溫，不能忽高忽低。 3.片材擠出機的進料應(yīng)均勻，并加足夠的材料。片材擠出機的進料速度和進料速度否則會影響顆粒的質(zhì)量和產(chǎn)量。 4.片材機的電源在停止使用時應(yīng)完全切斷。

2024-02-20